ビジネスパーソンのメンタルヘルスをホットラインでサポートしている「アライエール」のmasudaです。
産業展示会に出向いて、出展社の方から業界のトレンドや情報などを教えて頂いています。
お話を通して漏れ出た苦労や夢、想いなどもお聴きするので、応援や労いの言葉をお返しする活動をしています。頂いたコメントなどを「エール！！」という表題でブログにて紹介しています。
お話を伺った方の声
G社 U様
最適化とシミュレーションを主軸とした製品開発を得意とし、解析コンサルティングを手掛ける会社です。拠点はイギリスにありノウハウもグローバルな視野からご提供できます。日本でこの技術を紹介できるのは3人しかいません。大手が得意とするような分厚さはないものの、瞬発力という点では勝るんじゃないかな。機動力や柔軟性において定評を頂いていますし、自由度が高いことこそが大きな強みと思っています。この強みは即コンサルティング業に結びついており、かなり的確なアドバイスができると思っています。自身も元はエンジニアでした。もっと早くできるところ、気が付いていいても責任が散漫になってしまう現実を見てました。外から見るを生かして、アドバイスやサポート、相談でお役に立てていると思っています。
D社 A様
今回の展示は「働き方を変える」ヒントの一つをご紹介しています。これはロボットのアーム部分にカメラを設置し、タッチパネルで操作観察ができるようにしたものです。作業場は工場ラインでありながら、遠隔操作、検査が可能となるシステムです。デスクワークだけでなく、生産ラインにおいてもリモートワーク可能というものになります。リモートワークの可能性を柔軟に考えれば、場所や作業者の状態を不問にすることが出来ます。ある工程に関しては必ずしもそこに人がいなくても良いという作業が可能なら、人材確保の点からも拡大することが可能なんです。私自身もエンジニア。これからの担い手に関心を寄せています。当たり前に人間が確保できるというのは難しくなってきています。そこをどう補えるのか、私たちの仕事でもあると考えていますよ。
T社 N様
工場ラインで困るのは、機械が何らかの不具合で止まることです。即生産性に関わってきますからね。不具合が起こって止まる仕組みは自動化が進んで向上しましたが、不具合を解消して機械を再スタートさせるのは人間なんです。いかに早く気づいくかが勝負になります。不具合を感知するランプに「お知らせ機能」が搭載されている企業様はまだ多くありません。コスト面や導入面から生産ラインを写すカメラの導入システムをご紹介しています。こういった展示会のわずかな会話の中で、どのような企業様が何に興味をお持ちになるだろうかって頭をフル回転させています。知って戴くことも重要ですが、お客様の言葉の端々に本音のヒントが隠されていて、それを聞き逃さないようにしているんですよ。
ミズタニセイキ社 N様
今、大画面で映し出されているのは工場内部です。Googleのストリートビューの屋内版をイメージいただくと良いとも思います。工場レイアウトや動線の検討、現物の情報共有が手軽で可能となり、リアル画面がゆえにその場で話が出来ているかのように会議等の決定時間も短縮できる期待があります。しかも、このデータ画面を製作するのに撮影、画像処理を含めてもほぼ1日です。今注目のDX(デジタル・トランスフォーメーション)を難しい理屈ではなく、感覚的に即取り入れていただけるサービスを目指しています。この「感覚的」という点がご好評をいただいていて、今後の展開、利用いただける業界範囲が広がることを多きに期待されているんですよ。本当に今の時代に即した良いものが出来たと思っていますよ。ご紹介にも力が入りますし、感嘆の声を頂くと心の中で大きくうなづいてしまいますね。
J社 A様
東京からの出展です。東海地方の製造業の層の厚さに期待してご紹介しています。生産向上性のためのシステムを提供しています。作業一つ一つを分割して見える化して数値分析することで、改善につなげることが出来るシステムです。トヨタ自動車様が掲げている「カイゼン」理論に着目し、本システムで改善の効果が認めらるか検証を依頼しました。結果、お墨付きを頂くことが出来たシステムです。社内チェックではなく、あえて他社様。特にその成果が業界においてもトップを行く企業様に検証いただくことは、自社にとっては厳しい選択をしたと思いますよ。しかし結果的には我が社のシステムは利用いただいた企業様の価値を高めるお手伝いできるレベルに至ったと自信を持ってお勧めすることが出来る結果を得ることが出来ました。
masuda名刺交換が叶わない企業様、担当者様もいらっしゃいました。
一部、企業様イニシャルにて、コメントを載せたいと思います。
D社様
製造ラインの制作工程業務が習得できるシミュレーターを開発提供しています。特に高校生や実習生のための学習プログラムに力を入れてご紹介しています。実際の操作盤を用いますので、即戦的な学習が可能ですし、何より数十種類の機械を購入するコストを抑えられます。このプロジェクトは我が社の社長の肝いりなんです。次世代の人材を(ゲーム感覚を取り入れながら興味を持たせて)育成することは、物を作る力を創出していると言えます。(ロボットで)カバーするだけでなく、その場で活躍する人を育てることに意味があるんです。机上やパソコン上でどんなに物をつくっても、実際の製品を(情熱を持って)つくる人間がいなければ製品は出来ないんです。
S社様
生産管理システムを提供・紹介しています。簡単に説明すれば、製造機械にカウントシステムを装着させて、一つの工程の時間を計測、一つの機械が行ったの生産状態の履歴を分析します。熟練者や習熟度を視覚化出来たり機械使用時間の無駄などを図ることが出来ます。最初はシステムにチェックされている感があるなどお聞きしますね。でもそれ以上に管理する側の人間がいないということです。管理責任者の負担を減らすことで、作業者へ割く時間を捻出するためにも必要というというのが要望の主な理由になります。本来の管理能力を発揮できるAIシステムによって、特にマネジメントする人材不足を補う現場に寄り添うサービスが必要になっています。
B社様
その機械が、プログラムで動いているのか、AIを搭載しているかでできることが違います。プログラムで動く機械は専門性が高く、特化した作業をさせることができますし、AIが搭載されていれば「ゆらぎ」を加味することが出来るようになります。ロボットの部分、プログラムの部分、AI機能、またネットワークはそれぞれ専門の会社が担います。もちろん全てを開発製造している会社もありますが、超プロ集団には負けます。今、業界はそれぞれのプロをいかに選択して自社規格(企画)にカスタマイズして独自サービス、技術に昇華できるかが主流ですよ。
N社様
将来は、極端な話「図面」が無くなる未来が来るかもしれません。「モノ」があればカメラとスキャナで画像データとして取り込み、寸法まで画面に表示することが可能になっているんです。(我が社が紹介しているシステム)「モノ」を置いて回転しながら撮った画像を即時データにする技術、カメラと立体スキャナの技術が向上したことで可能となりました。紙の図面が無くなり、電子データが紛失しても、問題にならないなんていう時代です。いったいどこまで行くんでしょうね。自分でも次を予想するのが難しいですよ。
S社様
会社は50年、この技術としては30年の実績があります。自信をもってお伝えできるその技術は「攪拌」です。(液体を)「まぜる」ときは普通は羽などで液体自体を回転させて溶液を混ぜます。でもその方法だと羽から遠いところでは不均一になったり、泡が発生したりして白濁することがあります。しかし我が社の技術は高速回転に角度をつけてさらに溶剤を入れた器を反回転させることで泡を発生させることなく均一に攪拌され、しかも透明を維持した溶液をつくることができます。この会社を立ち上げた社長の特異な経歴とあくなき挑戦のたまものと言える結果です。デモンストレーションを見ていただくと簡単そうに見えますが、液体の攪拌技術はとても難しいのです。直接取引のないお客様でもデモを見ていただくと目を剥かれます。自身の業界はもとより、異業種、異分野の方にどう興味を持っていただけるか、良いものだと自身が思うことでその熱量が相手に伝わる思ってお話しています。結果拡販（笑）にもつながりますしね。
K社様
我が社が開発したコーティング技術です。KEEPER社とのコラボで既に自動車には実績があります。美しく仕上げるのは当然ですが、滑らかさが向上した仕上がりになっています。誇りがつきにくく、傷にも強いコーティング技術が自慢です！しかも従来のコーティング技術を上回る美しさとなっています。他の業界でも用途がないか、展示会の会話を通してチャンスをうかがっているんです。業界あるあるのすみわけが出来ていて、参入できない分野や業界もあります。こういった技術の世界は非常に狭いですからね、競争を勝ち抜いていくのはただ良いものがあるというだけではダメなんです。他の出展者と雑談などしますが、そういった一期一会みたいな出会いの中に実はチャンスがあったりして・・。面白いですよ。
K社様
弊社が開発したプログラムを紹介しています。プログラムと言っても、出来上がったソフトではなく、お客様のニーズに合わせたカスタマイズができるように「プログラム作成キット」としてご提供させていただいています。要望を聞いて作るのは簡単ですが、いざ使ってみると意外とかゆいところに届いていなかったりするんです。むしろ、お客様自身で造っていただくのが一番いい。けれど、難しいプログラム言語を使えというのは無理なお話なので、感覚的にフローチャートを創る要領でプログラムができるツールにしています。専門用語だと「ノーコード」と言います。図を見ながらラインで結んでいくだけなので、簡単だと好評です。実はね、我が社には「天才」と呼べるような社員がいて、こんなのが欲しいというとすぐに作ってしまうスキルの持ち主がいるんですよ。
GTP様
「油化」という言葉をご存じでしょうか。プラスチック製品は石油から作りますが、そのプラスチック製品を石油に戻すという技術のことです。不純物を取り除いても、ほぼ１対１で油化は可能なので本当の意味でのリサイクルとなります。もちろんすべてのプラスチック製品が可能というわけではありません。それに、可能である対象の製品の分別は必須です。リサイクルや再生というのはもちろん意義がありますが、どうしても手間が発生します。次に使える素材を自らが生み出していくんだという意識が必要ですね。都度お話しすることも大事ですが、私たちは「教育」という一歩先の意識改革にも取り組んでいます。私？じつはこのブースの関係者ではないんです（笑）多くの出展グループのなかで、このブースの取組にとても共感して、私自身が率先してお話を広めたいと思ったんです。(出展者の誰よりも詳しくなってますよ。とは関係者談)私は、展示会が好きで良く来るんです。様々な技術、システム新しいことに触れることは刺激になりますから。最近は環境に配慮した出展企業が多いので、すごく触発されます。私も何かお手伝いできたらと思って参加させてもらってるんですよ。
この「エール」の活動も2年目。昨年は数百人の方とお話しさせていただく機会を得ました。出展ブースには説明員と呼ばれる方がいらっしゃいます。出展内容を紹介したり、商談に臨んだり会社の顔として大事な役を担っています。営業の方、技術社員、その製品の開発者、関連会社の社員、中小企業ですと社長自ら説明されることも珍しくありません。入社して数か月という新人の方も多いです。様々な立場から製品への思いや業界の憂い、個人的なお話や時に悩みなど多岐にわたります。身分を明かしお礼とともに「エール」を送っていますが、癒されました、元気出ましたという緊張感が解けた皆さんの笑顔が印象的です。
先日TIMEという番組の中で安住紳一郎アナウンサーが、最近の迷惑動画に対し、「社会人の仕事に対する気持ちを舐めない方がいい」と一部の若者をバッサリ語っていたことに共感します。
仕事をする人のどんな場面であろうと真剣に取り組んでいるその姿勢に敬意を表したい。「エール」に取り組む私の姿勢でもあります。
本サイトは、ブログ以外に
「誰かに聴いて欲しい」を目的としたホットラインを開設しています。
こころの発散、リフレッシュの場として、気軽に ご利用 ください。
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